Il controllo U.T. riscopre ogni giorno di più notevoli consensi da parte del mercato, grazie ai suoi innumerevoli vantaggi:

• Elevata sensibilità del controllo;
• Controllo di spessori elevati;
• Grande rapidità d’esame;
• Risultato immediato;
• Possibilità di valutare anche la profondità del difetto;
• Utilizzo di apparecchi maneggevoli e poco ingombranti;
• Nessun pericolo per l’operatore.

Con ciò non si vuole affermare che tale metodo risulti il più idoneo per tutti gli esami. Esistono infatti delle limitazioni all’uso degli U.T., imposti dalla natura del materiale da controllare e dalla sua forma geometrica, dalle difficoltà nell’evidenziare difetti superficiali in campioni con superfici irregolari, ecc.

L’emissione degli UT si effettua con un contatto diretto delle sonde nella zona interessata al controllo. Per far si che le onde possano essere trasmesse all’interno del campione è necessario utilizzare un accoppiante (olio, gel, acqua) tra la sonda e il ferro. Possono essere utilizzati sia per la ricerca dei difetti interni sia per la misurazione degli spessori in serbatoi, caldaie, tubazioni…

Il controllo spessimetrico con sonda piana viene utilizzato per ricercare lo spessore della parete di una tubazione, di una lamiera o di un recipiente in pressione.

E' molto utilizzato nella ricerca di zone corrose di serbatoi, piping etc

L'esame visivo è alla base di tutti gli altri controlli non distruttivi.

Nella realizzazione dell' Esame Visivo si usano onde elettromagnetiche nella porzione dello spettro della luce visibile.

L'esame può essere migliorato o reso possibile con l'uso di specchi, lenti d'ingrandimento ed altri accessori migliorativi della visione.

Possiamo dividere l'esame visivo in:

Esame visivo diretto, mediante l'utilizzo di:

• Specchi
• Lenti d'ingrandimento
• Righello metallico
• Calibro
• Comparatore
• Spessimetro
• Micrometro
• Contafiletti
• Calibro saldatura

Esame visivo remoto, mediante l'utilizzo di Endoscopi (Boroscopi, Fibroscopi, Videoendoscopi)

La tecnica di ricerca non distruttiva di difetti con liquidi penetranti è basata sul principio della penetrazione, per capillarità, di particolari liquidi in fessure anche piccolissime affioranti alla superficie del pezzo da esaminare.

Successivamente il liquido penetrato viene richiamato in superficie mediante apposite polveri, lasciando una traccia visibile dell’estensione e della forma del difetto.

Tale metodo d’indagine presenta diversi vantaggi rispetto agli altri e si può affermare che ha rivoluzionato le tecniche di ispezione dei materiali non ferrosi per ciò che riguarda i difetti affioranti in superficie.

Infatti, questo metodo, è in grado di rivelare chiaramente l’esistenza di porosità e cricche anche di piccolissime dimensioni.

Condizione necessaria perché questo metodo possa dare ottimi risultati è che la superficie da esaminare sia esente da tracce di olio, grassi, polvere, ecc. e non sia nè sabbiatia nè vernicata.

Questo metodo può essere utilizzato su tutti i tipi di materiale ferroso e non ferroso

Il controllo con particelle magnetiche è un metodo che viene utilizzato per la ricerca dei difetti superficiali e sub-superficiali esclusivamente sui materiali cosiddetti magnetici (ferro, acciaio).

Il campione in esame viene opportunamente magnetizzato; in corrispondenza di incrinature, cricche, scorie, ecc. si manifesta una strozzatura delle linee delle forze magnetiche all’interno del pezzo con conseguente fuoriuscita delle forze magnetiche nell’aria.

Cospargendo il pezzo con polveri magnetiche sia a secco che in sospensioni liquide, i flussi dispersi esterni originati dai difetti sottostanti, attirano le particelle magnetiche, evidenziando le discontinuità altrimenti non visibili. Possono essere utilizzati due tipi di magnetizzazione: la longitudinale e la trasversale.

La scelta avviene a seconda delle necessità, tipo forma e dimensione del pezzo.

Da considerare che ogni tipo di magnetizzazione permette di rilevare difetti che si trovano in posizione perpendicolare al senso di magnetizzazione.

A seconda dell’esame si sceglierà la corrente più adatta:

• Corrente alternata: per rilevare difetti superficiali e sub-superficiali
• Corrente continua: per rilevare difetti più in profondità, ma non adatta a difetti di piccole dimensioni.

In casi particolari, dopo aver eseguito il controllo, la parte interessata deve essere sottoposta ad opportuna smagnetizzazione perché il magnetismo residuo potrebbe pregiudicare la funzionalità di strumenti e componenti che eventualmente verrebbero a trovarsi nelle vicinanze del componente recante la magnetizzazione residua.

La radiografia industriale è insieme al controllo ultrasonoro il metodo più utilizzato per verificare l’integrità volumetrica dei componenti industriali piping.

La Steel Service offre questo servizio tramite la collaborazione con partner del settore.